Identyfikacja i eliminacja marnotrawstwa jest kluczem do sukcesu każdej organizacji
Eliminacja marnotrawstwa (zwanego również muda) może okazać się sporym wyzwaniem dla przedsiębiorstw, które strat w procesach nie dostrzegają. Duże partie produkcyjne spowodowane długimi czasami przezbrojeń, duże poziomy braków i wyrobów niezgodnych – w wielu firmach nadal nikogo nie dziwią, a nawet są akceptowane i traktowane jako normalny sposób organizacji produkcji.
Tymczasem firmy, które odważyły się podważyć stan dotychczasowy, zaczynają produkować po coraz niższych kosztach, przez co stają się bardziej konkurencyjne. Dlaczego? Wszystko to, co robią to nieustanne i konsekwentne identyfikowanie marnotrawstwa w procesach produkcyjnych i logistycznych oraz skuteczne ich eliminowanie. Aby zrozumieć, czym jest marnotrawstwo, należy najpierw zdefiniować wartość dodaną w realizowanych procesach. Wartość dodana najprościej rzecz ujmując to operacje, za które nasz klient chce płacić. Będą nimi takie zabiegi jak: cięcie, łączenie, spawanie, malowanie, montaż, napełnianie czy programowanie danego urządzenia. Natomiast wszystko, za co klient nie chce płacić jest marnotrawstwem.
Rodzaje marnotrawstwa
Taichi Ohno – twórca Systemu Produkcyjnego Toyoty, zidentyfikował 7 typów marnotrawstwa. Są nimi:
1. Nadprodukcja – to jeden z najgorszych typów marnotrawstwa, przeciwieństwo produkcji Just in Time, o której możesz dowiedzieć się więcej tutaj. Nadprodukcja oznacza wytwarzanie niepotrzebnych produktów, w niewłaściwym czasie i niewłaściwej ilości. Występuje w momencie, gdy wytwarzamy produkty na które nie ma zapotrzebowania. Warto podkreślić, że nadprodukcja powoduje również inne rodzaje marnotrawstwa, takie jak nadmierne zapasy surowców, braki, zbędne transporty oraz blokuje przepływ materiałów.
2. Zapasy – mogą one dotyczyć materiałów, narzędzi, części, dokumentacji. Zapasy powstają w wyniku nadprodukcji, złego rozmieszczenia procesów na hali produkcyjnej, długich czasów przezbrojeń czy również nieodpowiedniego planowania.
3. Transport – wszelkiego rodzaju przemieszczanie materiałów, półproduktów, wyrobów gotowych, narzędzi i części z jednego miejsca w inne, z jakiegokolwiek powodu.
4. Braki – to marnotrawstwo związane nie tylko z wadliwymi produktami, ale również z obsługą kontroli jakości czy obsługą reklamacji, za którą klient nie chce rzecz jasna nam płacić. Przyczyny powstawania braków związane są najczęściej z kontrolą końcową utrzymywaną na końcu linii, brakiem jakościowych i operacyjnych standardów, transportem i składowaniem nadmiernych zapasów.
5. Zbędne przetwarzanie – rozumiane jako efekt źle zaprojektowanych procesów bądź niewłaściwie dobranych urządzeń do procesu.
6. Zbędne ruchy – to efekt niskiej ergonomii stanowisk pracy, nieodpowiedniego layoutu obszaru, źle zorganizowanego miejsca pracy.
7. Oczekiwanie – to jeden z najmniej szkodliwych rodzajów marnotrawstwa, występuje w sytuacjach, gdy czekamy na proces, maszynę, dokumentację bądź podjęcie decyzji.
Praktyczne przykłady 7 rodzajów strat
Na grafice poniżej przedstawione zostały praktyczne przykłady zdefiniowanych już strat, które dotyczą pracowników (oczekiwanie, zbędne ruchy), procesów (nadprodukcja, zbędne przetwarzanie) oraz materiałów (zapasy, naprawy i braki oraz transport).
Zdefiniowanie strat – i co dalej?
Definiując 7 rodzajów strat, koncepcja Lean Manufacturing koncentruje się na ich konsekwentnym, codziennym identyfikowaniu. Eliminacja marnotrawstwa powinna być częścią codziennych nawyków, których uczymy się z biegiem czasu. Realizując projekty doskonalące przepływy często szacuje się wskaźnik udziału wartości dodanej w stosunku do całego strumienia wartości. Średnio wynosi on około 1% w zależności od branży. Co to oznacza? Oznacza to, że 99% czynności to czynności zbędne, za które klient nam nie płaci – więc są dla nas niczym innym jak stratą. Eliminacja marnotrawca zapewnia skuteczną przewagę konkurencyjną na rynku oraz osiągnięcie wyższych zysków przedsiębiorstwa.
Chcesz dowiedzieć się, jakie narzędzia możesz wykorzystać w celu identyfikacji i eliminacji strat? Przeczytaj artykuł – VSM – optymalizacja z wykorzystaniem mapowania strumienia wartości lub zapisz się na szkolenie VSM!
