Studia podyplomowe Lean Sigma Academy

• Wprowadzenie do Lean Manufacturing Toyota Production System.
• Identyfikacja i rodzaje strat.
• Wdrażanie – etapy, pułapki.
• Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing.

• Przedstawienie genezy metody 5S.
• Omówienie 5 kroków metody 5S wraz z przykładami.
• Korzyści z wdrożenia systemu 5S w organizacji.
• 5S a system motywacyjny pracowników.
• Audit 5S – narzędzie do samooceny i kontroli.
• Zarządzanie działami poauditownymi.
• Przyczyny porażek – czyli dlaczego system 5S nie działa?

• Wstęp do standaryzacji pracy – czym jest normatyw, standard i praca standaryzowana, geneza powstania oraz potencjalne korzyści.
• Etapy oraz narzędzia służące do standaryzacji pracy.
• Podstawowe pojęcia – czas cyklu, czas taktu i standardowy zapas produkcji w toku.
• Zasady wyznaczania czasu taktu.
• Badanie zakłóceń procesu oraz rozbicie procesu na czynności elementarne za pomocą arkusza obserwacji procesu.
• Podział procesu na elementy pracy i przygotowanie arkuszy elementów pracy.
• Pomiar czasu pracy i przygotowanie arkusza pracy standaryzowanej.
• Podstawowe wskaźniki oceny sprawności procesu oraz zasady właściwego równoważenia linii.

• Przewaga JiT nad klasycznym podejściem.
• Wady i zalety systemu Push i Pull.
• 6 Zasad Kanban.
• Rodzaje systemu Kanban.
• Zastosowanie systemu Kanban.
• Funkcje systemu Pull.
• Supermarket – zasady działania, sposoby projektowania supermarketu.
• Karta Kanban – rodzaje kart Kanban, sposoby projektowania kart Kanban.
• Heijunka.

• Cel stosowania narzędzia Value Stream Mapping – Mapa Stanu Obecnego.
• Proces wykorzystania VSM jako narzędzia optymalizującego.
• Główne kroki podczas Mapowania Strumienia Wartości.
• Tworzenie VSM stanu obecnego.
• Główne kroki podczas Mapowania Strumienia Wartości – Mapa Stanu Przyszłościowego.
• Tworzenie VSM stanu przyszłościowego.
• Określenie planu działań i jego realizacja.
• Warsztaty.

• Przedstawienie historii rozwoju TPM oraz genezy powstania.
• Definicja TPM.
• Opłacalność wdrożenia TPM w organizacji.
• Filary TPM.
• Zarządzanie zmianami w organizacji podczas wdrażania TPM.
• Zagadnienia autonomicznego utrzymania ruchu jako pierwszego kroku przy wdrażaniu TPM.

• Rola kompetencji pracowników i wykorzystania ich potencjału w rozwoju  firmy.
• Kompetencje a osobowość.
• Projektowanie i wdrażanie matryc kompetencji.
• Zarzadzanie matrycami.
• Case study.

• Czym jest przezbrojenie?
• Idea SMED.
• Etapy wdrożenia SMED.
• Narzędzia pomocnicze w realizacji SMED.
• Ćwiczenia.

• Wprowadzenie do Six Sigma, geneza metodyki.
• Definiowanie istotnych problemów firmy.
• DMAIC jako narzędzie wspierające biznes.
• Główne kroki fazy DEFINE.
• Wybór problemu do rozwiązania.
• Mapa procesu.
• Karta Projektu.
• Określenie oczekiwań klienta (VOC, CTQ).

• Omówienie głównych kroków fazy MEASURE.
• Rodzaje map procesów oraz sposoby ich przygotowywania.
• Systemy map procesów oraz sposoby ich przygotowywania.
• Systemy pomiarowe i ich ocena.
• MSA (odtwarzalność, powtarzalność, liniowość).
• Sposoby prezentowania danych.
• Zasady generowania pomysłów.

• Omówienie głównych kroków fazy ANALYZE.
• Wstęp do analizy statystycznej.
• Analiza graficzna zebranych danych.
• Wstęp do planowania eksperymentów – DoE.

• Omówienie głównych kroków fazy IMPROVE.
• Sposoby oceny i wyboru rozwiązania.
• Ocena ryzyka jako niezbędny element przed wdrożeniem rozwiązania – projekty pilotażowe.
• Omówienie problemów napotykanych podczas wdrożenia.
• Przeprowadzenie prostego eksperymentu DoE.
• Fundamenty Lean.
  • 5S+S.
  • Standaryzacja pracy.

• Omówienie głównych kroków fazy CONTROL.
  • Zarządzanie ryzykiem.
  • Uodpornienie na błędy.
  • Statystyczna Kontrola Procesu.
• Narzędzia do sterowania wprowadzonymi zmianami.
• Przygotowanie planu karty kontrolnej.
• SPC.
• Ustalenie nowego standardu.
• Skuteczne wprowadzenie zmian.
• Zamknięcie projektów – podsumowanie biznesowe.

Na zajęciach zostaną przedstawione realne projekty z zakresu Six Sigma wraz z omówieniem ich mocnych i słabych stron. Przewidziano czas na dyskusję i wymianę doświadczeń.

• Obserwacja problemów i strat.
• Zebranie i analiza informacji.
• Oszacowanie obszarów optymalizacji.

• Dane dotyczące czasu, ruchu i zdarzeń w systemie produkcyjnych
• Pozyskiwanie i analiza danych dotyczących ruchu obiektów w funkcji czasu na hali produkcyjnej (system Real Time Location System):
  • budowa systemu,
  • case study,
  • implementacja i ograniczenia systemu.
• Pozyskiwania i analiza danych dotyczących pracy maszyny:
  • „inteligentne” sensory,
  • TiMES jako przykład systemu MES.
• Digital Twin jako narzędzie pozwalające na modelowanie 3D złożonych systemów produkcyjnych i usługowych oraz testowanie scenariuszy optymalizacyjnych:
  • przykłady wykorzystania symulacji komputerowej i modeli 3D w firmie przemysłowej,
  • symulacja komputerowa w praktyce – wykorzystanie programu FlexSim do przeprowadzanie eksperymentów symulacyjnych – case study.

• 4-dniowa gra symulacyjna – „Fabryka” – symulacja procesów produkcyjnych i ich optymalizacja.