Wdrożenie 5S

5S jako jedno z narzędzi Lean Manufacturing pozwala w jasny sposób uporządkować produkcję, wyeliminować materiały i przyrządy, które nie są używane w procesie produkcyjnym, zminimalizować zapasy i uczynić produkcję szczupłą (maksymalizacja wartości dodanej). Sprawdź jak wdrożenie 5S w jednym z obszarów pracy wpłynęło na efektywność pracy i zadowolenie pracowników.

Główne działania 5S podjęte w obszarze spawalni H3 objęły poprawę ergonomii pracy, poprawę przepływu materiału w obszarze spawalni, zmniejszenie ilości detali zalegających na stanowiskach pracy, wzrost wydajności, podniesienie jakości produkowanych wyrobów, a także ujednolicenie standardów produkcji.

Początkowy etap wdrożenia – szkolenia

Realizację projektu rozpoczęto od serii szkoleń stanowiących podstawę dla dalszych działań. Podczas szkoleń przekazano niezbędną wiedzę teoretyczną i praktyczną wszystkim osobom, które będą pracowały nad wdrożeniem 5S i jego utrzymaniem.

Następnie selekcja

Kolejne działania objęły: selekcję przyrządów i komponentów do spawania – odpowiednio opisano niezidentyfikowane przedmioty według obowiązujących zasad, określono materiały, które nie rotują, a następnie usunięto niepotrzebne narzędzia i materiały z obszaru. Pozwoliło to odzyskać powierzchnię produkcyjną, w zdecydowany sposób ułatwiło przepływ materiału oraz pomogło jednoznacznie identyfikować detale produkcyjne. Następnie odnowiono oznaczenia poziome dla dróg transportowych oraz wyznaczono pola według standardu (półwyrób, wyrób gotowy, wyrób niezgodny, odpad technologiczny). Oznaczono również obszar składowania przyrządów do spawania oraz  narzędzi pomocniczych z jednoczesnym przypisaniem im adresu lokalizacji, która umożliwia natychmiastowe odszukanie przyrządu.

Później systematyka i standaryzacja

Kolejnym elementem, któremu poświęcono szczególną uwagę, były szafki narzędziowe. Ustalono standard zestawu rzeczy znajdujących się w szafkach pracowników, uporządkowano narzędzia, wykonano opisy oraz zdjęcia, które odzwierciedlają stan docelowy i pozwalają zachować standard wyposażenia spawacza. Dokonano również standaryzacji regałów i pojemników. W trakcie realizacji projektu podjęto decyzję o zmianie sposobu składowania mniejszych objętościowo detali produkcyjnych. Zastosowano nowe regały wraz ze standardowymi pojemnikami i zawieszkami na karty identyfikacyjne. Pozwoliło to w zdecydowany sposób skrócić czas potrzebny na odszukanie właściwego detalu produkcyjnego oraz ułatwiło zarządzanie produkcją półfabrykatów.

Standaryzacja i aktualizacja dokumentacji oraz tablic to kolejny etap wdrożenia 5S. Usunięto zbędne informacje, ujednolicono i odnowiono opisy, a brakujące uzupełniono, tak aby przy stanowisku pracy znajdowały się wyłącznie niezbędne instrukcje oraz informacje.

Czystość też jest ważna

W celu sprawnego funkcjonowania 5S szczególny nacisk położono na utrzymanie czystości zarówno w trakcie pracy, jak i po jej zakończeniu. Stworzono instrukcje sprzątania, które określają zakres, odpowiedzialność i czas wykonywanych czynności porządkowych.

I stałe doskonalenie systemu 5S

Ostatnim i kluczowym elementem sprawnego funkcjonowania i utrzymania 5S jest samodyscyplina. Wszystkie podjęte działania wykonano wspólnie z osobami pracującymi bezpośrednio na produkcji. Tylko takie podejście pozwala utrzymać wprowadzone standardy oraz generować kolejne pomysły i usprawnienia prowadzące do ciągłego doskonalenia.

Wdrożenie 5S przyniosło wiele korzyści. Efekty były widoczne w postaci:

– obniżenia zapasów materiałów w toku produkcji o ponad 50%,

– odzyskania 20% powierzchni produkcyjnej, która zostanie wykorzystana pod inne projekty,

– wzrostu produktywności o ponad 8%,

– wzrostu satysfakcji wszystkich pracowników.

Zainteresowała Cię zmiana obszaru pracy dzięki wdrożeniu 5S? Poznaj program Liga Mistrzów 5S i zmień miejsca pracy w swojej organizacji!