Praca na stanowisku Inżynier procesu

Inżynier procesu w swojej pracy odpowiada za opis procesów, ustawianie parametrów, modyfikowanie ich i rozwiązywanie wielu problemów. Praca na tym stanowisku wymaga odpowiedniego przygotowania. Wykształcenie zdobyte podczas studiów często nie jest wystarczające. Inżynier procesu powinien rozumieć i znać procesy, za które jest odpowiedzialny – to wymaga odpowiedniego wdrożenia, ale również znajomości pewnych zagadnień. W tym artykule przedstawiamy niezbędnik Inżyniera procesu. Poznaj podstawowe pojęcia dotyczące optymalizacji procesów produkcyjnych!

Czas cyklu

To zbiór zabiegów realizowanych przez operatora w celu wykonania danej operacji. Zabiegi wchodzące w skład czasu cyklu można podzielić na te dodające wartość do produktu (czyli w jakiś sposób zmieniające postać danego produktu) oraz niedodające wartości do danego produktu (ale konieczne do wykonania) oraz tzw. marnotrawstwa (coś, co powinniśmy eliminować w celu podniesienia produktywności czy wydajności). Właściwie mierzony czas cyklu powinien obejmować całkowity czas – od momentu rozpoczęcia przez operatora produkcji jednego wyrobu do rozpoczęcia produkcji innego na tej samej maszynie.

Czas przezbrojenia*

To czas realizacji pełnego zakresu przezbrojenia, licząc od ostatniej dobrej wykonanej sztuki wyrobu A, do pierwszej dobrej sztuki nowego asortymentu np. wyrobu B. Przezbrojenie obejmuje następujące etapy: demontaż oprzyrządowania, montaż nowego oprzyrządowania, ustawienia i regulacje oraz serie próbne realizowane do momentu uzyskania właściwej sztuki.

*Metodologią, która zajmuje się redukcją czasu przezbrojeń jest metoda SMED (Single Minute Exchange of Die). Metoda ta zakłada redukcję czasu przezbrojenia do jednostkowej liczby minut. Warto nadmienić, że metodologia stosowana zgodnie z wypracowanymi krokami redukcji czasu przezbrojenia przynosi maksymalne efekty przy najniższych kosztach. W pierwszych etapach redukcji czasu przezbrojenia jest możliwe zredukowanie przezbrojenia z reguły od 30% do 50% stanu wyjściowego.

Lead Time

To czas całościowego przetwarzania danego wyrobu w celu uzyskania finalnego produktu. Obejmuje wszystkie operacje, które muszą być zrealizowane na danym produkcje liczone od wejścia do wyjścia z zakładu. Kluczowym celem działań osób odpowiedzialnych za organizację produkcji jest skrócenie czasu przetwarzania poprzez eliminacje marnotrawstwa. Zwykle polega to na wyeliminowaniu niepotrzebnych kroków i operacji wykonywanych w trakcie procesu.

Takt Time

To częstotliwość, z jaką gotowy produkt opuszcza linię produkcyjną, aby zrealizować zapotrzebowanie klienta. Liczony jako dostępny czas w ciągu dnia (netto bez planowanych przerw w trakcie pracy) dzielony przez średnią dzienną wymaganą ilość sztuk.

Balans linii

To takie rozłożenie operacji pomiędzy operatorów, aby zachować równomierne obciążenie zadaniami na każdym stanowisku pracy. Zazwyczaj dla wizualizacji obciążenia pracą poszczególnych stanowisk stosuje się wykresy słupkowe.

Kalkulacja liczby operatorów

Podczas balansowania linii produkcyjnej, po etapie eliminacji marnotrawstwa bądź jego ograniczenia, pojawia się pytanie: Ilu operatorów powinno pracować na linii? Czy ma to być ta liczba, którą zastaliśmy w etapie obserwacji, czy też może inna liczba operatorów? Na to pytanie odpowiedź znajdziemy, stosując poniższy wzór:

LICZBA OPERATORÓW = CAŁKOWITY CZAS PRODUKCJI WYROBU / TAKT TIME KLIENTA

Przykład:

LICZBA OPERATORÓW = 212 SEKUND / 20 SEKUND

Wiemy, że łączny czas produkcji wynosi 212 sekund, co jest sumą czasu pracy na poszczególnych stanowiskach. Dzieląc to przez wyliczony Takt Time – 20 sekund, możemy uzyskać wynik 10,6 operatora, którego obecność pozwoli na wyprodukowanie zadowalającej Klienta ilości produktów.

W takiej sytuacji należy zaplanować dwa działania:

• Po pierwsze – przyjąć 11 osób i na 11 osób rozłożyć balans. Uwaga: zespół będzie wykonywał nadprodukcję wyrobów.
• Po drugie – poszukać możliwości optymalizacji w kierunku ograniczenia kolejnych marnotrawstw na stanowiskach pracy.

Uwaga: dla prawidłowej kalkulacji należy przyjąć obciążenie operatora w stosunku do czasu taktu na poziomie 85 – 95%, co oznacza, że nie możemy kalkulować obciążenia poszczególnych stanowisk na 100% w stosunku do czasu taktu.

Uwaga: nie wszystkie operacje są podzielne, czasami zdarza się rozłożenie operacji niemożliwe w stosunku do zakładanej kalkulacji.

Chcesz dowiedzieć się więcej na temat metod i narzędzi optymalizowania procesów? Sprawdź ofertę szkoleń LUQAM!