Dzięki systemowi lokalizacji w czasie rzeczywistym możemy mierzyć aktywności obiektu oraz jego ruchu w czasie. Możemy również określić efektywność jego wykorzystania.

Dotyczy to zarówno pracowników, jak i systemów transportowych, a badanie umożliwia porównanie poszczególnych okresów czasu (dni/zmian) i wyznaczonych stref oraz zespołów.

Zmierzenie czasu przebiegu wybranych operacji cyklu produkcyjnego i przepływu komponentów za pomocą technologii RTLS (Real Time Location System) pozwala na identyfikację marnotrawstw i późniejsze wdrożenie usprawnień procesowych, jak również służy wyznaczeniu optymalnych wskaźników i normatywów.

Opomiarowanie poziomu aktywności poszczególnych obiektów pozwala na pozyskanie danych wejściowych do rachunku kosztów działań.

Mapy ciepła i diagramy spaghetti pozwalają na:

• analizę tego jak poruszają się obiekty i ile czasu przebywają w danym miejscu/strefie;
• identyfikację zachowań obiektu odbiegających od standardu (np. wychodzenie ze strefy, zbyt dużo czasu spędzonego w strefie);
• wykorzystanie do celów realizacji warsztatów SMED (diagram spaghetti ustawiacza) czy AUR (marszruta kontrolna).

Dzięki realnym danym możemy np. wskazać nieużywane miejsca/ powierzchnie lub wskazywać potencjał zmiany ustawia maszyn (na podstawie drogi pokonywanej przez obiekty), co w połączeniu z doświadczeniem konsultantów realizujących analizę może przełożyć się na rekomendacje dotyczące zmian ustawienia maszyn/ urządzeń/ dróg transportowych.

Pomiar czasu przebywania obiektu w danej strefie umożliwia wnioskowanie dotyczące m.in. produktywności, wąskich gardeł i realnego przebiegu procesu.

Monitorowanie poziomu wykorzystania infrastruktury intralogistycznej pozwala na:

• wyznaczenie optymalnej wielkości floty;
• minimalizację niepotrzebnego transportu;
• porównania pomiędzy poszczególnymi strefami, gdzie wykorzystywane są środki transportowe (specjalistyczne wózki ręczne, pociągi logistyczne, wózki widłowe).

Dzięki pozyskanym danym wskazującym na problemy dotyczące systemu produkcyjnego możemy definiować projekty, których realizacja przyniesie wartość dodaną.

Mogą to być projekty dotyczące:

• optymalizacji wielkości produkcji w toku,
• redukcji kosztów,
• zmniejszenia czasu przestoju pracowników,
• poprawy przepływu materiałów.

Wdrożone udoskonalenia również mogą zostać zmierzone, by oceniony został efekt wdrożonych zmian.