TPM – narzędzie tylko dla działu utrzymania ruchu?

Błędem jest myślenie, że TPM (Total Productive Maintenance) to narzędzie dedykowane usprawnieniom jedynie w zakresie utrzymania ruchu. Owszem, TPM udoskonala procesy wewnątrz służb utrzymania ruchu, ale dba również o zaangażowanie strony produkcyjnej. A co za tym idzie – wpływa na poprawę wzajemnej komunikacji w obu obszarach.

Wdrożenie TPM

Z obserwacji, rozmów i analizy problemów naszych Klientów wynika, że większość firm, które dążą do wdrożenia bądź doskonalenia systemu TPM wiedzą na czym polegają jego założenia. Jednak największą trudność sprawia im ułożenie wszystkich działań w całość. Pojawiają się zazwyczaj pytania: Od czego zacząć? Jakie maszyny powinniśmy objąć programem? Czy operator będzie musiał od tej pory robić wszystko? Jak zbliżyć do siebie Dział Utrzymania Ruchu i Dział Produkcji, skoro zazwyczaj mają różne zdania?
W wyniku podsumowania naszych obserwacji i sporego doświadczenia w działaniach TPM, postanowiliśmy wspomóc polskie firmy w działaniach wdrożeniowych. Naszym celem było stworzenie takiej formuły programu, która będzie jasno i przejrzyście określać wizję wdrożenia systemu TPM. Chcieliśmy krok po kroku prowadzić Klientów przez procedurę wdrożeniową nie tylko od strony teoretycznej. Jako praktycy chcieliśmy towarzyszyć pracownikom w warsztatach pilotażowych. W trakcie ich trwania mielibyśmy szansę pokazać, jak powinny wyglądać działania na maszynach oraz w jaki sposób najlepiej je zaplanować.

Często spotykane problemy podczas wdrażania systemu TPM

Eksperci Luqam często słyszą od Klientów takie słowa: „Chcieliśmy wdrożyć program TPM w tym roku, ale przez pracowników produkcyjnych nic z tego nie wyszło.” Należy pamiętać, że za niepowodzenie nie odpowiadają pracownicy produkcyjni. Najczęstszą przyczyną porażki jest nieumiejętnie wdrażany system TPM. Działania zwykle są nieprzemyślane, brakuje odpowiedniego przygotowania. Bez odpowiedniej tzw. mapy drogowej określającej, co w którym momencie należy zrobić, jakich narzędzi należy użyć i jakie efekty mają być widoczne, zanim nastąpi przejście do kolejnego etapu sprawia, że cały proces wdrażania systemu TPM rozciąga się w czasie, a pracownikom brakuje motywacji. W niektórych firmach jest już jakaś wewnętrzna koncepcja wdrożenia TPM, ale często ma ona charakter czasowy – im szybciej, tym lepiej. Niestety nie zawsze to, co tanie czy szybkie jest dobre. Stąd pojawiają się przypadki zakończenia wdrożenia systemu TPM w formie tablic z wykresami, gdzie wszystko wygląda pozornie wzorowo. Jednak problemy, z jakim zmaga się produkcją wciąż zostają.

Ustandaryzowany system wdrażania i doskonalenia TPM

Odpowiadając na potrzeby naszych Klientów, stworzyliśmy program TPM Champion, w ramach którego efektywnie, krok po kroku wdrażamy TPM ściśle współpracując z przedsiębiorstwem. Zaczynamy od tego, co naszym zdaniem jest najważniejsze – zbudowania świadomości na najwyższym szczeblu kadry zarządzającej. To nieodpowiednie podejście na tym etapie najczęściej prowadzi do porażki we wdrożeniu TPM. Poprzez odpowiednio dobrane szkolenia poparte szeregiem przykładów oraz analizę obecnej sytuacji parku maszynowego i stosowanych wskaźników, podejmujemy wspólnie z Klientem decyzje, w jaki sposób program będzie wdrażany. Rozmawiamy o zasobach, które należy zapewnić, aby działania były efektywne i nie cofały się w trakcie wdrożenia. Niejednokrotnie spotykamy się z przypadkami, gdy firmy stoją w miejscu lub prowadzone dotąd działania rozjeżdżają się prowadząc do całkowitego zatrzymania wdrożenia. Powodem takich sytuacji jest najczęściej zła organizacja, czyli brak podejścia systemowego.

Wdrożenie TPM – case study

TPM Champion pozwala nam pochwalić się znaczącymi efektami w firmach, które dołączyły do programu. Jednym z przykładowych uczestników jest Maflow. Maflow to jeden z największych producentów przewodów do klimatyzacji oraz innych aplikacji zapewniających transport płynów i gazów w samochodach. Przedsiębiorstwo postanowiło wesprzeć swoje wewnętrzne działania wdrożeniowe w dwóch zakładach: w Tychach i Chełmku.

Brak świadomości i zaangażowania we wdrożeniu TPM wśród pracowników

Maflow to jeden z Klientów, u którego nie zaczynaliśmy od zera. Problemy, które firma napotkała na swojej drodze dotyczyły świadomości załogi, ułożenia działań w odpowiedniej kolejności oraz zaangażowania strony produkcyjnej w aktywność TPM. Mając na uwadze sytuację wyjściową, wspólnie z zarządem firmy oraz kierownictwem działu produkcji i utrzymania ruchu opracowaliśmy ścieżkę postępowania. Opracowany plan działań, pozwolił efektywnie wykorzystać zasoby programu TPM Champion i powiąże je z wizją firmy.
Budując świadomość i mając pewność, że wszyscy mówimy jednym językiem, przeprowadzony został cykl szkoleń. Przeszkolona została kadra zarządzająca bezpośrednio związana z działaniami TPM. Spośród nich zostali wyłonieni koordynatorzy działań w każdym z zakładów. To element, który czasem zostaje pominięty, a który jest bardzo istotny. Działanie grupowe to jedno, ale zespół musi mieć lidera, który dba o to, aby wszystko szło zamierzonym torem. Pamiętajmy, że jedną z podstaw koncepcji TPM jest likwidacja wirtualnej ściany, mniejszej bądź większej, między utrzymaniem ruchu a produkcją.

Opracowanie planu wdrożeniowego

Kolejnym krokiem było opracowanie standardowego warsztatu wdrożeniowego. Celem warsztatu jest pokazanie i nakierowanie pracowników, w szczególności produkcyjnych, na ich późniejsze obowiązki związane z samodzielną, „wzbogaconą” obsługą maszyn. Wzbogacenie ich pracy to jedno z kluczowych zadań do zaplanowania w ramach TPM. Przekazanie części obowiązków z działu utrzymania ruchu do działu produkcji jest nieuniknione. Na początku został nakreślony dokładny program warsztatu, sposób postępowania, sposób zbierania i rejestrowania niezgodności. Mając na uwadze, priorytetowy aspekt komunikacji, zgodnie z naszą sugestią Maflow zdecydowało się na dedykowanie stałych grup warsztatowych. Grupy te po zakończonym warsztacie kontynuują spotkania i kontrolują stan wdrożenia na przyporządkowanych im maszynach objętych programem. Celem prowadzenia warsztatów z pracownikami było przede wszystkim wskazanie, jakie sygnały w pracy maszyn mają w przyszłości zwracać ich uwagę. Powołane grupy oraz harmonogram spotkań uzupełniają pierwszy etap działań w ramach programu TPM Champion, który ma charakter przygotowawczy.

Wdrożenie systemu czerwonych kartek (red-tag)

Zgodnie z planem, kolejne działania zostały ukierunkowane na wdrożenie narzędzia, które da operatorom możliwość informowania kierownictwa o występujących z maszyną problemach. W tym celu wdrożyliśmy system tzw. czerwonych kartek. Operatorzy używają czerwonych kartek do znakowania miejsc wystąpienia problemu na maszynie. Następnie rejestrują go w tabeli anomalii. Na regularnych spotkaniach grup roboczych danej maszyny, tabela anomalii jest weryfikowana oraz uzupełniana o plan akcji korekcyjny dla nowo zgłoszonych problemów.

Stopniowe doskonalenie systemu TPM

Podsumowując opisane w Maflow działania, możemy śmiało stwierdzić, że proces wdrażania TPM jest stopniowy i wymaga systematycznego podejścia. Opisane wyżej etapy umożliwiły pracownikom reagowanie na podstawowe anomalnie. Otrzymali narzędzie do ich zgłaszania oraz strukturę koordynatorów i grup roboczych, które odpowiednio reagują na występujące problemy, przyczyniając się tym samym do zwiększenia efektywności maszyn. Mając na uwadze bieżącą kontrolę prowadzonych działań, a przede wszystkich ich efektów, firma monitoruje wynik TPM głównie poprzez wykorzystanie wskaźnika MTBF informującego o częstości występowania awarii. W kilku przypadkach częstotliwość ta została zredukowana o 30% tylko poprzez wprowadzenie prawidłowo zorganizowanego monitoringu połączonego z odpowiednim planowaniem działań.

Potrzebujesz wsparcia we wdrażaniu systemu TPM w swojej organizacji? Sprawdź nasze rozwiązania – oszczędź czas i pieniądze.
Chcesz zostać Ekspertem TPM? Weź udział w szkoleniu!