Produkcja kontra dział utrzymania ruchu

Z czym kojarzy się wdrożenie działań TPM? Dla osób związanych z produkcją najprawdopodobniej z wielką ulgą związaną z całkowitym przeniesieniem odpowiedzialności za maszyny na dział techniczny. Można usłyszeć stwierdzenia typu: „No nareszcie wezmą się do roboty” lub „teraz wszystko będzie na ich głowie”. Nic bardziej błędnego! W momencie podjęcia decyzji o rozpoczęciu działań związanych z wdrożeniem systemu Total Productive Maintenance (TPM), również obszar produkcyjny musi przygotować się na ciężką pracę. Produkcja musi przyjąć sporą części odpowiedzialności. Oczywiście we współpracy z działem utrzymania ruchu. Jednym z celów TPM-u jest właśnie likwidacja niewidzialnej bariery pomiędzy wspomnianymi działami i odejście od stereotypu „Ja produkuje, a Ty naprawiasz”, gdzie maszyna jest tylko czarną skrzynką wyrzucająca z siebie detale. Cel wdrożenia to osiągnięcie stanu, w którym wszyscy są jednym zespołem i mają jeden cel – efektywną produkcję przy minimalnych kosztach.

Efekty wdrożenia TPM

Co to oznacza w praktyce i jakie obowiązki się z tym wiążą? Jeśli chodzi o stronę produkcyjną to przede wszystkim zwiększa się świadomość maszyny. Pracownicy nabywają umiejętności pozwalających zarówno na odkrywanie wszelkich nieprawidłowości, jak i wykonywanie prostych czynności konserwacyjnych. Natomiast po stronie utrzymania ruchu zwiększa się koncentracja na działaniach prewencyjnych. Następuje przeskok z działań określanych mianem „gaszenia pożarów” do działań mających na celu zapobieganie tym pożarom. Od tego momentu ustanawia się specjalny kanał komunikacyjny pomiędzy produkcją, a utrzymaniem ruchu wspierający działania prewencyjne.

Czerwona karta – do czego służy i jak jej używać?

Jak zatem mogą komunikować się te dwa działy? Zastosowanie znajduje tutaj system Red-Tag, czyli wizualizacja wszelkich anomalii występujących na maszynie przy użyciu czerwonych kartek.

W jaki sposób może funkcjonować takie rozwiązanie, aby współpraca układała się jak najbardziej efektywnie? W opisanym poniżej przykładzie zastosowano tablice do wizualizacji, plik Excel do archiwizacji oraz właśnie czerwone kartki (Red-Tag).

Efektywny system komunikacji

Czerwona karta jest zwykle podzielona na dwie części. W momencie gdy pracownik produkcji zaobserwuje niezgodność w funkcjonowaniu maszyny wypełnia obie części karty. Następnie jedną z nich wiesza na specjalnie przygotowanej tablicy Red-Tag służącej do wizualizacji ilości problemów. Jeśli tablica staje się co raz bardziej czerwona oznacza to, że mamy duży problem z działaniami prewencyjnymi. Natomiast druga część wędruje do punktu bezpośrednio na maszynie, w którym występuje problem i pozostaje tam do momentu jego usunięcia. Jeśli maszyna jest skomplikowana, duża i wieszanie kartek sprawia kłopot, można oznaczać punkty ich występowania na planie maszyny (layout), który również można umieścić na tablicy. W ten sposób każdy może w prosty i szybki sposób zorientować się w ilości i umiejscowieniu problemów dotyczących danej maszyny. Aby usprawnić zarządzanie pojawiającymi się kartkami należy również wytypować osobę odpowiedzialną za ich archiwizację. Wykorzystując plik Excel możemy w prosty sposób każdą kartkę wpisać do specjalnie utworzonej tabeli anomalii. Kolejne akcje powinny mieć przypisaną osobę zgłaszającą, datę wpisu oraz priorytet. Plik powinien być ogólnodostępny i przeglądany na np. tygodniowych spotkaniach z przedstawicielami działu utrzymania ruchu, na których zostaną ustalone terminy zamknięcia dla poszczególnych akcji. Problemy mogą zostać również podzielone na te, które mogą zostać usunięte przez pracowników produkcji w ramach autonomicznego utrzymania ruchu oraz te, które zostaną wyeliminowane przez dział techniczny. Regularne, zdyscyplinowane spotkania i rzetelna aktualizacja listy anomalii stanowią podstawę do budowania trwałej współpracy pomiędzy działami.

Nie daj się zwieść

Pamiętaj jednak o tym, że zmniejszająca się ilość czerwonych kartek niekoniecznie będzie oznaczała, że nasza organizacja jest już na tak dobrym poziomie, że mamy zero awarii i problemów. Bowiem taka sytuacja może również oznaczać to, że nasza czujność osłabła i przestaliśmy dostrzegać problemy. Miejmy zawsze na uwadze, że? im więcej ich znajdujemy tym efektywniej pracujemy.